Geleneksel metal 3D yazıcılar, malzemeyi büsbütün eriterek şekillendirme mantığıyla hareket ediyor. Hiroshima grubu ise bu alışılmış sistemin dışına çıkarak malzemeyi tam erime noktasına getirmek yerine, yalnızca hal alabilecek kadar yumuşatmayı denedi. Baskı sürecinde katı bir karbür çubuğu yumuşatmak için lazer ışınları ile ısıtılmış teller birebir anda kullanılıyor. Katmanların birbirine daha sağlam tutunması ismine ortalara ince bir nikel alaşımı yerleştirilmesi, gerecin iç yapısını muhafazasını sağlıyor. Gereç büsbütün sıvı hale geçmediği için, daha evvelki denemelerde mühendislerin başını ağrıtan çatlaklar ve yapısal bozukluklar büyük oranda tarihe karıştı.

Yeni teknikle ortaya çıkan modüller, endüstriyel standartların çok üzerinde bir dirence ulaştı. Yapılan testler, üretilen gerecin sertlik pahasının 1400HV düzeyini geçtiğini kanıtlıyor. Bu sayı, üretilen parçayı safir ve elmas üzere tabiattaki en sert unsurların çabucak arkasına yerleştiriyor. Tungsten karbürün kesici aletlerden inşaat makinelerine kadar kritik alanlarda kullanıldığı göz önüne alındığında, bu gelişme üretim süreçlerinde ihtilal yaratma potansiyeli taşıyor. Klasik sistemlerde dev blokların tıraşlanmasıyla yapılan üretimde gerecin yarısından fazlası çöpe giderken, 3D baskı sayesinde fire oranı neredeyse sıfıra inmiş durumda.

Projenin başındaki isimlerden Dr. Keita Marumoto, metali eritmeden şekillendirme fikrinin şimdi çok yeni olduğunu lakin öteki sert metaller için de bir kapı araladığını vurguluyor. Elbette her teknolojik sıçrayışta olduğu üzere burada da çözülmesi gereken pürüzler mevcut. Süreç hala çok karmaşık geometrilerde zorlanıyor ve birtakım durumlarda mikro çatlaklar oluşmaya devam ediyor. Bu basamakta tungsten kesimlerin mesken tipi yazıcılara girmesini beklemek hayalcilik olur; çünkü metal baskı hala plastik baskıya nazaran çok daha yavaş ve maliyetli bir süreç. Yeniden de bu formül, laboratuvar ortamından çıkıp fabrikalara ulaştığında ağır endüstrinin çehresini büsbütün değiştirebilir…